عوامل تسطیح نقش مهمی در صنعت پوشش دارند. آنها برای بهبود ظاهر سطح پوشش ها استفاده می شوند و از یک سطح صاف و یکنواخت اطمینان حاصل می کنند. انواع پوشش های مختلف برای دستیابی به نتایج مطلوب به دوزهای متفاوتی از مواد تراز کننده نیاز دارند. من به عنوان یک تامین کننده عامل تسطیح، تجربه گسترده ای در این زمینه دارم و مایلم اطلاعاتی در مورد دوزهای معمولی مواد تسطیح در انواع پوشش به اشتراک بگذارم.
پوشش های مبتنی بر حلال
پوشش های حلال به دلیل چسبندگی عالی، دوام و مقاومت شیمیایی در بسیاری از صنایع کاربرد فراوانی دارند. در این پوشش ها، مواد تسطیح به کاهش کشش سطحی و جلوگیری از عیوب مانند پوست پرتقال، دهانه ها و آثار برس کمک می کنند.
دوز معمولی عوامل تسطیح در پوششهای مبتنی بر حلال معمولاً از 0.1٪ تا 1.0٪ وزنی فرمول کل پوشش متغیر است. دوز خاص به عوامل مختلفی از جمله نوع حلال، سیستم رزین و روش کاربرد بستگی دارد.
به عنوان مثال، در یک پوشش مبتنی بر حلال با مواد جامد بالا با یک حلال با خشک شدن سریع، دوز نسبتاً کم حدود 0.1٪ - 0.3٪ ممکن است کافی باشد. ماهیت خشک شدن سریع حلال امکان یک فرآیند تسطیح سریع را فراهم می کند و مقدار کمی از عامل تسطیح می تواند به بهبود کیفیت سطح نهایی کمک کند.
از سوی دیگر، در یک پوشش مبتنی بر حلال کم جامد با حلال با خشک شدن آهسته، ممکن است دوز بالاتر 0.5٪ - 1.0٪ مورد نیاز باشد. فرآیند خشک کردن کندتر زمان بیشتری را برای ایجاد عیوب سطحی می دهد و مقدار بیشتری از عامل تراز کننده برای اطمینان از یک سطح صاف مورد نیاز است.
پوشش های مبتنی بر آب
با توجه فزاینده به حفاظت از محیط زیست، پوشش های مبتنی بر آب در سال های اخیر محبوبیت زیادی پیدا کرده اند. این پوشش ها سازگارتر با محیط زیست هستند زیرا حاوی ترکیبات آلی فرار کمتری (VOCs) هستند. با این حال، آنها همچنین برخی از چالش ها را از نظر تسطیح به دلیل کشش سطحی بالای آب ارائه می دهند.
دوز معمولی مواد تسطیح در پوشش های مبتنی بر آب به طور کلی در محدوده 0.2٪ تا 2.0٪ وزنی فرمول کل پوشش است. پوششهای مبتنی بر آب معمولاً به دوز نسبتاً بالاتری از مواد تراز کننده در مقایسه با پوششهای مبتنی بر حلال نیاز دارند زیرا کشش سطحی بالای آب وجود دارد که جریان و تراز کردن پوشش را دشوارتر میکند.
به عنوان مثال، در پوشش اکریلیک مبتنی بر آب، دوز حدود 0.5٪ - 1.5٪ معمولا استفاده می شود. رزین اکریلیک موجود در پوشش می تواند با عامل تراز کننده تعامل داشته باشد و یک ساختار فیلم پایدار با سطح صاف تشکیل دهد. در برخی موارد، اگر فرمول پوشش حاوی مواد افزودنی دیگری باشد که بر کشش سطحی یا رفتار جریان تأثیر میگذارند، ممکن است لازم باشد دوز عامل تسطیح بر این اساس تنظیم شود.
پوشش های پودری
پوششهای پودری به صورت خشک و پودری اعمال میشوند و سپس تحت حرارت قرار میگیرند تا یک پوشش محافظ و تزئینی ایجاد کنند. آنها مزایای زیادی مانند راندمان بالا، سازگاری با محیط زیست و دوام عالی را ارائه می دهند.
برای پوشش های پودری، دوز معمولی مواد تراز کننده معمولاً بین 0.5 تا 3.0 درصد وزنی فرمول کل پوشش پودری است. عامل تراز کننده در پوشش های پودری به اطمینان از جریان و همجوشی خوب در طول فرآیند پخت کمک می کند و در نتیجه سطحی صاف و یکنواخت ایجاد می کند.
در یک پوشش پودری پلی استر، دوز حدود 1.0٪ - 2.0٪ اغلب استفاده می شود. رزین پلی استر دارای ویژگی های ذوب و جریان خاصی است و برای مطابقت با این ویژگی ها باید عامل تراز کننده به مقدار مناسب اضافه شود. اگر دوز خیلی کم باشد، ممکن است پوشش پودری به درستی تراز نشود و منجر به ایجاد یک سطح ناهموار شود. اگر دوز بیش از حد بالا باشد، ممکن است مشکلاتی مانند کاهش چسبندگی یا زرد شدن پوشش ایجاد کند.
UV - پوشش های قابل درمان
پوشش های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش با قرار گرفتن در معرض اشعه ماوراء بنفش خشک می شوند. آنها به دلیل سرعت پخت سریع، سختی بالا و مقاومت شیمیایی خوب شناخته شده اند. این پوشش ها معمولاً در کاربردهایی مانند مبلمان، کفپوش و جوهر چاپ استفاده می شوند.
دوز معمولی عوامل تراز کننده در پوشش های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش از 0.1٪ تا 1.5٪ وزنی فرمول کل پوشش متغیر است. فرآیند پخت سریع پوشش های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش زمان در دسترس برای تراز کردن را محدود می کند، بنابراین عامل تراز کننده باید بتواند به سرعت عمل کند.
در یک پوشش قابل درمان مبتنی بر اشعه ماوراء بنفش اورتان آکریلات، دوز حدود 0.3٪ - 1.0٪ اغلب توصیه می شود. رزین آکریلات یورتان واکنش پذیری نسبتاً بالایی دارد و عامل تراز کننده باید با دقت انتخاب شود و دوز مصرف شود تا اطمینان حاصل شود که در فرآیند پخت تداخلی ایجاد نمی کند و در عین حال تسطیح موثری دارد.
پوشش های تخصصی
پوششهای تخصصی شامل پوششهایی هستند که عملکردهای خاصی مانند پوششهای ضد خوردگی، پوششهای رسانا و پوششهای ضد گرافیتی دارند. دوزهای مواد تراز کننده در این پوشش های تخصصی بسته به نیازهای خاص پوشش بسیار متفاوت است.
برای پوشش های ضد خوردگی، دوز مواد تراز کننده ممکن است در محدوده 0.1٪ - 1.0٪ باشد. هدف اصلی اطمینان از سطح صاف برای افزایش خواص مانع پوشش در برابر خوردگی است. در پوششهای رسانا، دوز مناسبی از عامل تراز کننده، معمولاً در حدود 0.2٪ - 1.5٪، برای حفظ رسانایی پوشش در حین دستیابی به یک سطح خوب مورد نیاز است.
انتخاب عامل تراز و دوز مناسب
به عنوان یک تامین کننده عامل تسطیح، من درک می کنم که انتخاب عامل تسطیح مناسب و تعیین دوز مناسب یک فرآیند پیچیده است. در اینجا چند نکته وجود دارد که به شما در انتخاب درست کمک می کند:
- نوع پوشش را در نظر بگیرید: انواع پوشش ها دارای ویژگی های مختلفی مانند سرعت خشک شدن، ویسکوزیته و سیستم رزینی هستند. یک عامل تسطیح را انتخاب کنید که با نوع پوشش شما سازگار باشد. به عنوان مثال، اگر از یک پوشش مبتنی بر آب استفاده می کنید، به یک عامل تراز کننده نیاز دارید که محلول در آب یا قابل پخش باشد.
- تست و بهینه سازی کنید: همیشه ایده خوبی است که آزمایشهایی در مقیاس کوچک با دوزهای مختلف مواد تراز کننده انجام دهید تا دوز بهینه برای فرمولاسیون پوشش خاص و شرایط کاربرد شما تعیین شود.
ما طیف گسترده ای از عوامل تسطیح مناسب برای انواع مختلف پوشش ارائه می دهیم. اگر به دنبال یکعامل تسطیح برای پنبه،تراز کننده رنگ های اسیدی، یاعامل تراز کننده دمای بالا، ما محصولاتی را برای رفع نیازهای شما داریم.
اگر در مورد دوز مواد تراز کننده در کاربرد پوشش خاص خود سؤالی دارید یا به محصولات ما علاقه مند هستید، توصیه می کنم برای بحث دقیق با ما تماس بگیرید. ما می توانیم مشاوره و نمونه های حرفه ای را برای آزمایش شما ارائه دهیم.
مراجع
- کولسکه، JV (ویرایش). (2012). پرایمر صنعت رنگ و پوشش. فدراسیون جوامع فناوری پوشش.
- وبستر، دی سی (2015). هندبوک پلی اورتان: شیمی، مواد اولیه، پردازش، کاربردها و خواص. ناشران Hanser.
- زائکی، جنرال الکتریک (ویرایش). (1995). پست های مربوط به فناوری فناوری دکر.