چگونه تفاوت رنگ نمونه های بزرگ و کوچک را کنترل کنیم؟

[خلاصه] :

صنعت چاپ و رنگرزی بخش مهمی از صنعت نساجی ما است، از سال 2000، صنعت چاپ و رنگرزی ما به طور کامل فرصت های یکپارچه سازی اقتصادی نساجی جریان سرمایه، انتقال فناوری، انتقال ظرفیت تولید و توسعه سریع، پایدار و پایدار را به دست آورده است. و به تولیدکننده، صادرکننده و مصرف کننده بزرگ پارچه چاپ و رنگرزی تبدیل شده است.

اما با توسعه اقتصاد ملی، صنعت چاپ و رنگرزی برای مدت طولانی برای بهره برداری از منابع طبیعی و استفاده آزادانه از محیط زیست به عنوان نماد اصلی رشد اقتصادی، بیش از پیش با توسعه پایدار ناسازگار شده است. صنعت چاپ و رنگرزی نساجی همواره صنعتی با مصرف انرژی بالا و آلایندگی بالا بوده است. مصرف آب در فرآیند چاپ و رنگرزی حدود 70 درصد از کل آب مصرفی صنعت نساجی را تشکیل می دهد. این کشور در رتبه پنجم انتشار کل شرکت های تولیدی در چین قرار دارد و یک صنعت کلیدی در حفظ انرژی ملی و کاهش انتشار است.

حل تفاوت رنگ بین نمونه های بزرگ و کوچک و بهبود میزان موفقیت لفتینگ راه خوبی برای شرکت های رنگرزی و تکمیلی ما برای دستیابی به هدف "صرفه جویی در انرژی، کاهش انتشار، کاهش مصرف و راندمان بالا" است. این مقاله چگونگی کاهش تفاوت رنگ نمونه های بزرگ را از جنبه های پیش تصفیه پارچه خاکستری، انتخاب معقول رنگ ها و مواد کمکی و فرآیند رنگرزی مورد بحث قرار می دهد.

اول، پیش تصفیه پارچه خاکستری

پیش درمان پارچه خاکستری بسیار مهم است. اگر پیش تیمار به خوبی کنترل شود، نیمی از رنگرزی پس از موفقیت آمیز بودن رنگرزی کامل می شود. بنابراین پارچه خاکستری که می سازیم باید با پارچه خاکستری تولید انبوه یکی شود. در حال حاضر بسیاری از پارچه های خاکستری عایق به طور کلی پالایش دستگاه نمونه است، اثر قبل از درمان و نتایج تولید اغلب تفاوت خاصی دارند، بر دقت تصحیح تأثیر می گذارد، اکنون بسیاری از پارچه ها باید از پیش انقباض، نوع از پیش تعیین شده، قلیایی عبور کنند. کاهش و سایر پیش تصفیه، درجه حرارت نوع از پیش تعیین شده و کاهش قلیایی به طور مستقیم بر عمق رنگرزی تأثیر می گذارد، همان فرمول، هر چه میزان قلیایی بالاتر باشد، رنگ روشن تر است. سمپلر باید فرمول قبلی را با پارچه خاکستری با ظرفیت تولید قلیایی خوب در کارگاه کپی کند که در تولید واقعی باید به آن توجه شود.

دو، انتخاب رنگ باید مناسب باشد

از طریق بررسی و مطالعه دقیق نمونه های مشتری، ترکیب الیاف، الزامات درجه ثبات رنگ، منبع نور رنگ، الزامات کیفیت ظاهری و الزامات پس از درمان (مانند پوشش، پوشش سفید، پوشش نقره، PU روشن، پرس سطح روغن و غیره را درک کنید. .) از مشتری نمونه پارچه خاکستری، به طوری که رنگ مناسب را انتخاب کنید. اصل انتخاب رنگ این است که نیازهای مشتری را بر اساس تا آنجایی که ممکن است برای انتخاب نرخ موفقیت یکبار مصرف رنگ کم هزینه و بالا برآورده کند.

1. الیاف مختلف با رنگ های مختلف رنگ می شوند

به طور کلی پارچه های پلی استر با رنگ های پراکنده رنگ می شوند، پارچه های پلی آمید با رنگ های اسیدی، پارچه های پنبه ای با رنگ های راکتیو یا رنگ های مستقیم و غیره رنگ می شوند، بنابراین قبل از ساختن نمونه ها ابتدا باید ترکیب الیاف نمونه را درک کنیم تا بتوانیم رنگ مناسب را انتخاب کنید

2. ثبات رنگرزی مشکل استاندارد اجرا دارد

هر کشور استانداردهای خاص خود را دارد: GB استاندارد ملی چین است، ISO استاندارد سازمان بین المللی است، CEN استاندارد کمیته اروپایی استانداردسازی است، AATCC استاندارد انجمن شیمیدانان و کروماتیست های آمریکا است، ATTS انجمن فناوری محصولات فیبر ژاپنی است. استاندارد استانداردهای مختلف، روش‌های تشخیص و روش‌های بیان آن متفاوت است، نتیجه طبیعت نیز تفاوت‌هایی دارد، حتی یک تفاوت بزرگ. بنابراین، استانداردهای ثبات و الزامات درجه برای مشتریان باید روشن باشد. ما باید رنگ های مختلف را با توجه به نیازهای مختلف ثبات انتخاب کنیم. مشتریان نیاز به قرار گرفتن در معرض نور خورشید دارند، ما از ترکیبی از رنگ‌های با نور آفتاب زیاد استفاده می‌کنیم و مشتریان نیاز به شستشو با آب بالا دارند، ما از ترکیبی از رنگ‌های پرآب استفاده خواهیم کرد.

3. هتروکروماتیک بودن آن را در نظر بگیرید

یک فرمول لامپ پرش را برای تصحیح انتخاب کنید، رنگ در منابع مختلف نور یا دوره های زمانی مختلف متفاوت خواهد بود، تأیید آن برای مشتریان دشوار است، بنابراین باید با فرض انتخاب فرمول اصلی پرش رنگ همزمان با مشتریان، نیازهای مشتری را برآورده کنیم.

4. رنگ مورد استفاده برای نمونه های آزمایشگاهی باید با رنگ مورد استفاده برای تولید کارگاهی همخوانی داشته باشد

هر دسته از نیروی رنگ کمی متفاوت خواهد بود، رنگ قرار داده شده برای مدت طولانی نیز باعث تغییر وزن می شود، بنابراین، برای بهبود دقت آن، کاهش اختلاف، باید از عایق بندی آزمایشگاهی در تولید رنگ در مقیاس بزرگ استفاده شود. بین نمونه های بزرگ

5. از نظر تطابق رنگ

رنگ روشن مانند خاکستری روشن، زردآلوی روشن، خاکی و غیره، بیشتر از رنگ های اصلی روشن برای تطبیق رنگ استفاده می شود و رنگ تیره بیشتر با مشتریان برای نمونه برداری از رنگ نزدیک به رنگ اصلی تک رنگ و سپس استفاده از رنگ های دیگر استفاده می شود. رنگ های رنگ برای تنظیم نور رنگ به منظور کاهش انحراف نور رنگ در تولید در مقیاس بزرگ، باید تا حد امکان رنگ هایی با نرخ رنگرزی مشابه و سازگاری خوب انتخاب شود. و هر چه تعداد رنگ کمتر باشد بهتر است. هر چه تعداد رنگ بیشتر باشد، خطا بیشتر است.

6. برای سفارشاتی که مشتری نیاز به پس پردازش دارد

برای نیازهای مشتری سفارشات پس از پردازش (مانند پوشش، سفید، نقره ای، PU روشن، کلندری سطح روغن، و غیره)، نمونه نیز باید پس از رنگ پردازش شود، در غیر این صورت هنگام لوفت کردن رنگ به راحتی می توان به سیلندر بازگشت. ، بر میزان موفقیت لفتینگ تأثیر می گذارد.

سه، استفاده از مواد افزودنی باید مناسب باشد

همانطور که برای همه شناخته شده است، افزودن مواد افزودنی رنگرزی مناسب به حمام رنگرزی می تواند به طور موثری کیفیت رنگرزی را بهبود بخشد. به عنوان مثال، هنگام رنگرزی پارچه نایلونی، L-1.5g/L عامل تراز کننده پلی آمید به حمام رنگرزی اضافه می شود که می تواند به طور قابل توجهی توانایی پوشش رنگ های خنثی یا اسیدی را بر روی عیوب پلی آمید بهبود بخشد و از تولید مواد پلی آمید جلوگیری کند. تار بافی در تولید نمونه باید از همان افزودنی ها مانند تسطیح، اسید و تثبیت کننده رنگ استفاده شود. به دلیل تأثیر این مواد افزودنی مانند تسطیح بر رنگ و نور، دما، فشار و سایر شرایط در تولید نمونه بزرگ باید همزمان در هنگام ساخت نمونه شبیه سازی شود و از عامل تراز کننده در برای اطمینان از قوام نمونه و اجزای حمام رنگرزی بزرگ، در همان زمان، و کوچک شده، و دوز باید یکسان باشد.

شایان ذکر است که مقدار ماده تراز کننده نباید بیش از حد باشد، زیرا ماده تراز کننده نه تنها در فرآیند رنگرزی اثر تسطیح ایفا می کند، بلکه بر روی رنگ اثر ضد رنگ نیز دارد. زمانی که مقدار عامل تسطیح مناسب باشد، عامل تسطیح می تواند از سرعت رنگرزی رنگ جلوگیری کند تا رنگ در اثر رنگرزی زیاد باعث ایجاد پدیده گل رنگی نشود. با این حال، عامل تسطیح بیش از حد باعث کاهش سرعت رنگرزی، افزایش غلظت باقیمانده رنگ، رنگ ضایعات و افزایش هزینه می شود. به طور کلی، مقدار عامل تراز کننده هنگام رنگرزی رنگ روشن بیشتر است. مقدار عامل تسطیح هنگام رنگرزی به رنگ تیره کمتر است. به دلیل غلظت و محتوای اجزای مختلف هر عامل تسطیح، لازم است دوز عوامل تسطیح مختلف با توجه به مقایسه آزمایشی واقعی تعیین شود.

با توجه به مقدار کم نمونه، به راحتی می توان خطای توزین مواد را ایجاد کرد، بنابراین افزودنی های مورد استفاده باید به غلظت 20 گرم در لیتر محلول استاندارد حل شده و سپس بر اساس مقدار اضافه شود.

چهار کنترل فرآیند عملیات

با توجه به نوع و رنگ پارچه، روش رنگرزی مناسب را در هنگام تولید نمونه های بزرگ انتخاب کنید. عمل تولید ثابت کرده است که سازگاری مناسب رنگ و فرمولاسیون فرآیند معقول پیش نیاز رنگرزی موفق است. خواص رنگرزی رنگهای با ساختارهای مختلف یکسان نیست و فرآیند رنگرزی باید با خواص عملی رنگها تطبیق داده شود تا اثرات رنگرزی خوبی حاصل شود.

1. دمای رنگرزی

دمای رنگرزی یکی از عوامل کلیدی موثر بر نتیجه رنگرزی است. کنترل دمای رنگرزی چه در تولید نمونه کوچک و چه در سیلندر بزرگ ضروری است. دمای رنگرزی رنگ های مختلف متفاوت است، مانند رنگ های پراکنده تا رنگرزی با درجه حرارت بالا و فشار بالا، و رنگ های اسیدی تا ۱۰۰ درجه رنگ، و رنگ های راکتیو دمای متوسط ​​تا زمانی که ۶۰ درجه رنگ هستند، بنابراین باید تفاوت را تعیین کنیم. دمای رنگ با توجه به اجزای مختلف فیبر پارچه خاکستری. علاوه بر این، دمای نمونه باید با دمای تولید سیلندر بزرگ مطابقت داشته باشد. دمای رنگرزی در واقع به دمای محلول رنگرزی اشاره دارد. گاهی اوقات، دمای نمایش داده شده در دستگاه دمای نمونه اولیه کوچک و سیلندر بزرگ نمی تواند به درستی دمای واقعی محلول رنگرزی را منعکس کند. بنابراین، ما باید به طور منظم تشخیص و تصحیح دما را روی نمونه اولیه کوچک و سیلندر بزرگ انجام دهیم تا تأثیر دمای رنگرزی بر نتایج رنگرزی را از بین ببریم تا به طور موثر تفاوت رنگ بین نمونه های بزرگ و اختلاف سیلندر بین سیلندر بزرگ و سیلندر را کاهش دهیم.

2. مقدار pH حمام رنگرزی

تأثیر مقدار PH حمام رنگرزی بر نتایج رنگرزی گاهی بیشتر از دمای رنگرزی است. انواع رنگ ها در طول رنگرزی دارای محدوده ای از مقدار pH هستند. تنها با کنترل مقدار pH حمام رنگرزی در محدوده می‌توان رنگ‌ها را کاملاً رنگ کرد و تکرارپذیری خوبی به دست آورد. به عنوان مثال، محدوده مقدار PH تثبیت کننده رنگ خوب رنگ های راکتیو با دمای متوسط ​​10 است. رنگ‌های پراکنده پراکنده رنگرزی حمام pH 5-6 ایمن، رنگ خالص، رنگ عمیق. مقدار pH بالا و ضریب ایمنی کیفیت پایین است، مخصوصاً برای برخی رنگ‌ها با مقاومت قلیایی و پایداری ضعیف، مانند HGL آبی پراکنده 200 درصد عمیق Runtu و XF Navy Blue از Texstar و غیره، اما pH رنگرزی حمام خیلی کم است بسیاری از رنگ ها نیز در 4 روشن تر و تیره تر می شوند.

مشخص شده است که در نظر گرفتن مقدار pH محلول باقیمانده به عنوان نقطه پایه برای تشخیص و کنترل مقدار pH حمام رنگرزی ایمن تر و قابل اعتمادتر است. این به این دلیل است که pH حمام آب قبل از رنگرزی با باقیمانده بعد از رنگرزی متفاوت است.

سه عامل اصلی وجود دارد که باعث تغییر مقدار pH در حمام رنگرزی می شود:

(1) آب رنگرزی قلیایی است: آب رودخانه در بسیاری از مناطق آب قلیایی است، یعنی مقدار PH قبل از عملیات حرارتی نزدیک به خنثی است و پس از عملیات حرارتی و خنک شدن بالای 100 درجه قلیایی می شود.

(2) نیمه محصولات به رنگ با قلیایی: پارچه خاکستری به طور کلی قبل از رنگرزی باید قلیایی قبل، پارچه با عامل قلیایی، حتی پس از خنثی سازی دشوار است برای تمیز کردن. بنابراین رهاسازی قلیایی در طی فرآیند رنگرزی رخ خواهد داد.

(3) مقدار PH محلول رنگ ناپایدار است: رنگ های مختلف مقادیر PH متفاوتی در غلظت های مختلف دارند. به عنوان مثال، مقدار pH رنگ زرد اسیدی M-2 در 2 گرم در لیتر 7.8 است، در حالی که مقدار pH در 5 گرم در لیتر 8.5 است.

هنگامی که ظرفیت بافر PH حمام رنگ ضعیف باشد، مقدار PH حمام رنگ از محدوده ایمن تعیین شده توسط فرآیند عبور می کند و منجر به کاهش قابل توجهی در تکرارپذیری رنگ و افزایش آشکار نرخ تعمیر مجدد می شود. . بنابراین، بهبود توانایی بافری مقدار pH حمام رنگرزی، نکته کلیدی برای تثبیت کیفیت رنگرزی است. در اینجا باید به این نکته اشاره کرد که نسبت و غلظت عملی سیستم بافر pH مقدار PH حمام رنگ و اندازه ظرفیت بافر را تعیین می کند، بنابراین باید به درستی استفاده شود و هرگز به میل خود اضافه نشود. تنظیم کننده pH مورد استفاده در نمونه سازی آزمایشگاهی و تولید سیلندر بزرگ باید یکپارچه باشد که این نیز یکی از عوامل اصلی کنترل تفاوت رنگ نمونه های بزرگ است.

3. کنترل نسبت حمام

برای رنگ‌های راکتیو، رنگ‌های اسیدی، رنگ‌های مستقیم و سایر رنگ‌های محلول در آب، به دلیل رنگ در آب هیدرولیز می‌شوند، بنابراین تأثیر نسبت حمام بسیار زیاد است، حتی رنگ‌های پراکنده غیر محلول در آب، زمانی که نمونه‌های تیره، تأثیر نسبت حمام آشکارتر است. بنابراین قبل از ساخت نمونه، نسبت حمام در هنگام تولید استوانه بزرگ با توجه به عدد متر و وزن گرم پارچه خاکستری ریخته‌گری شده توسط مشتری محاسبه شود و سپس نمونه بر اساس نسبت حمام ساخته شود. با توجه به الزامات فرمول، ابتدا باید مقدار محلول رنگ و مواد افزودنی را با هم اضافه کرد و آب مورد نیاز برای افزودن محاسبه می شود. سپس آب از سیلندر اندازه گیری گرفته شده و به فنجان رنگرزی اضافه می شود تا به نسبت حمام فرمول برسد و سپس رنگرزی و نمونه ساخته می شود. در حال حاضر اکثر کارخانه های ما از سیستم قطره ای اتوماتیک استفاده می کنند، ابزار به طور خودکار آب مورد نیاز را با توجه به مقدار رنگ یا مواد افزودنی اضافه شده اضافه می کند تا به حجم کل حمام، دقت بالا، خطای کوچک برسد، هیچ خطای عملیاتی بین اپراتورهای مختلف وجود ندارد. هنگامی که حمام کوچکتر از طرح یا سطح پارچه نمونه بزرگتر است، پارچه موجود در اشباع رنگ به اندازه کافی یکنواخت نیست، به راحتی می توان گل های رنگی ضخیم ظاهر شد، یک بار به گل های رنگی نمونه برخورد کرد، فرمولاسیون فرمول رنگرزی دشوار است. میزان موفقیت رنگرزی کاهش می یابد، بنابراین برای اطمینان از یکنواختی نمونه، می توان نمونه را به چند قطعه کوچک برش داد و سپس فنجان رنگرزی را اضافه کرد تا یکنواختی تصحیح را بهبود بخشد.

4. نرخ گرمایش و زمان نگهداری

نرخ افزایش دما باید 1-2 درجه در دقیقه باشد. سرعت بیش از حد سریع آسان است که باعث می شود گرادیان دما در سیلندر بیش از حد بزرگ باشد، که منجر به رنگرزی ناهموار، و در نتیجه گل رنگ می شود. بسیار کم بر راندمان تولید تأثیر می گذارد. زمان عایق بندی بر اساس رنگ تقسیم می شود. رنگ روشن معمولاً به مدت 30 دقیقه عایق بندی می شود، در حالی که رنگ متوسط ​​معمولاً برای 45-60 دقیقه عایق بندی می شود. پس از اتمام عایق، دما به دمای معمولی کاهش می یابد و پس از رنگرزی، آب شسته می شود تا مایع باقیمانده و رنگ شناور باقی مانده روی سطح پارچه به طور کامل شسته شود. بالا آمدن و سرد شدن خیلی سریع آسان است که باعث ایجاد گل های رنگی، چاپ کرپ و سایر نقص ها می شود و در نتیجه تعمیر مستقیماً بر میزان موفقیت تأثیر می گذارد. هنگام ساخت نمونه، زمان نگهداری باید با زمان کارگاه یکسان شود. هر چقدر هم که سازگاری خوب باشد، دمای رنگرزی و زمان رنگرزی رنگ ها متفاوت است و رنگ ها پس از رنگرزی با زمان نگهداری متفاوت کمی متفاوت خواهند بود. به عنوان مثال، سه رنگ رنگ اصلی روشن 2BLN آبی، E-GL زرد و قرمز 3B معمولا توسط ما استفاده می شود، هر چه زمان نگهداری کوتاه تر باشد، رنگ قرمز 3B بدتر است. بنابراین یکنواختی سرعت افزایش دما و زمان نگهداری نیز یک نکته کلیدی برای کاهش تفاوت رنگ نمونه های بزرگ است.

علاوه بر نکات فوق، تفاوت رنگ نمونه های بزرگ و کوچک به دلیل درجه اتوماسیون تجهیزات رنگرزی و تکمیل و دقت آن، دقت تعداد متر با بشکه، صحت عملیات تصحیح، سرعت است. دمای تنظیم پس از پردازش، روش خشک کردن پارچه نمونه، منبع نور رنگ و غیره. بنابراین ما نیز نیازمند اجرای استانداردسازی و مدیریت دقیق هستیم. استانداردهای عملیاتی دقیق و کامل را ایجاد کنید، عملکرد استاندارد را به شدت بررسی کنید، و به طور مداوم تجهیزات خودکار (سیستم تطبیق رنگ رایانه، سیستم تغذیه خودکار، نمونه سیستم قطره‌ای خودکار و غیره) را معرفی کنید تا مطمئن شوید که روش‌های ما درست است، تا رنگ را کاهش دهیم. تفاوت بین نمونه های بزرگ و کوچک، میزان موفقیت یک بار رنگرزی را بهبود می بخشد.

پنج. نتیجه

دلایل زیادی برای تفاوت رنگ نمونه های بزرگ وجود دارد. این نه تنها شامل فرآیندهای مختلفی مانند پیش تصفیه، رنگرزی و پس از اتمام است، بلکه ارتباط نزدیکی با انتخاب تجهیزات، مدیریت، عوامل عملیاتی و مواد رنگرزی دارد. بنابراین، ما باید هر پیوند و جزئیات در فرآیند تولید را به دقت کنترل کنیم و بر قانون تغییر مسلط شویم، تفاوت بین نمونه های بزرگ را کاهش دهیم و میزان موفقیت یک بار رنگرزی را بهبود بخشیم.